Seau de fonte

Seau de fusion pour équipement de production de capsules
En tant qu'unité de prétraitement centrale-dans les lignes de fabrication de capsules dures, Melt Bucket est conçu pour assurer une dissolution précise, efficace et hygiénique des matériaux de l'enveloppe des capsules-jetant les bases d'une qualité, d'une forme et de performances constantes des capsules. Qu'il s'agisse de traiter de la gélatine traditionnelle ou des polymères avancés à base de plantes (par exemple, HPMC, pullulane, carraghénane), nos solutions de fusion de gel personnalisées intègrent des technologies de pointe en matière de contrôle thermique, d'homogénéisation et d'automatisation pour répondre aux exigences rigoureuses des industries pharmaceutique, nutraceutique et alimentaire fonctionnelle.

Fonctions de base et principes opérationnels
Melt Bucket constitue le lien essentiel entre la manipulation des matières premières et la formation des capsules, en réalisant trois objectifs clés :
Dissolution contrôlée :Convertit les matières premières solides en solutions de gel homogènes et sans bulles-grâce à une régulation précise de la température et à un mélange doux. Cela évite la dégradation des matériaux (par exemple, dénaturation des protéines dans la gélatine, rupture de la chaîne polymère dans les matériaux à base de plantes) tout en garantissant une hydratation complète des ingrédients.
Homogénéisation et dégazage :Élimine les agglomérats, les bulles d'air et les impuretés grâce à des systèmes de mélange à cisaillement élevé et de dégazage sous vide. Le résultat est un gel lisse et uniforme avec une viscosité constante-critique pour prévenir les défauts de la capsule tels que les parois inégales, les trous d'épingle ou la fragilité.
Stockage stabilisé :Maintient la solution de gel à une température constante dans un environnement fermé et stérile avant son transfert vers la machine de formation de gélules. Cela empêche la solidification du gel, les fluctuations de viscosité ou la contamination microbienne pendant la production.

Principales caractéristiques techniques et innovations
1. Système de contrôle de température de précision
Équipé d'une conception à gaine double-et d'un contrôle de température PID (proportionnel-intégral-dérivé), atteignant une précision de température de ±0,5 degré. Cela garantit des conditions de dissolution optimales pour différents matériaux : par exemple, 50 à 55 degrés pour la gélatine, 60 à 65 degrés pour l'HPMC et 55 à 60 degrés pour le pullulane.
La veste isolée minimise les pertes de chaleur, réduisant ainsi la consommation d'énergie tout en maintenant des conditions de processus stables-idéales pour les cycles de production de longue durée-.
2. Construction hygiénique et durable
Fabriqué en acier inoxydable 316L 316L de qualité alimentaire (surfaces de contact) et en acier inoxydable 304 (pièces sans-contact), conforme aux normes GMP, FDA et CE de l'UE. La paroi intérieure lisse et polie (Ra inférieur ou égal à 0,8 μm) empêche l'adhésion du matériau et facilite un nettoyage en profondeur (compatible CIP/SIP).
La conception scellée avec des joints en silicone de-qualité alimentaire et des couvercles-anti-poussière empêche la contamination croisée-, garantissant ainsi la pureté du gel pour les applications de qualité pharmaceutique-.
3. Mécanismes de mélange et de dégazage efficaces
Contrôle de vitesse à fréquence variable-(50 à 300 tr/min) pour l'agitateur, permettant d'ajuster l'intensité du mélange en fonction des propriétés du matériau. La conception de la turbine en spirale garantit un mélange doux mais complet, évitant les dommages induits par le cisaillement-aux polymères sensibles à base de plantes-.
Le système de dégazage sous vide intégré (degré de vide : -0,06 à -0,09 MPa) élimine les bulles d'air en temps réel, réduisant ainsi la porosité du gel et améliorant la transparence et la résistance mécanique de la capsule.
4. Automatisation et personnalisation intelligentes
Le système de contrôle à écran tactile PLC permet une-opération en un seul clic, le stockage des paramètres (jusqu'à 50+ recettes pour différents matériaux/types de capsules) et-une surveillance en temps réel de la température, de la viscosité et de la vitesse de mélange. Le contrôle à distance et l'enregistrement des données sont disponibles pour une intégration intelligente en usine.
Volumes de réservoir personnalisables (50 L à 5 000 L) pour correspondre aux capacités de production (10 000 à 1 000 000 de capsules/heure). Les modules complémentaires facultatifs-incluent des capteurs de viscosité, des systèmes d'alimentation automatique et des modules CIP (Clean-in-Place) pour une efficacité améliorée.

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