I. Historique du développement technique des cuves de fusion de sol

(I) Étape initiale du fonctionnement de type manuel et par lots- (début du XXe siècle - 1980)

Stade primitif

Au début du XXe siècle commence l’industrialisation des capsules creuses (Eli Lilly construit la première ligne de production automatique de capsules dures en 1913). Pour la fonte du sol, des pots en fer à toit ouvert avec agitation manuelle ont été pour la plupart adoptés. La température et la concentration étaient entièrement contrôlées par l'expérience, ce qui entraînait des fluctuations importantes de la qualité de la colle et de mauvaises conditions d'hygiène. Cette méthode ne pouvait répondre qu’à la demande de faible capacité de production.

Mécanisation préliminaire

À moyen-terme, des cuves fermées de type batch-avec enveloppe chauffante ont vu le jour, équipées de simples pales d'agitation en spirale, réalisant une automatisation de base du chauffage et de l'agitation. Cependant, il y avait des problèmes tels qu'un temps de dissolution long, un mauvais effet d'homogénéisation, des bulles excessives et un nettoyage difficile. De plus, il n’y avait pas de fonction antimousse sous vide, la colle nécessitait donc un traitement statique supplémentaire.

Points douloureux fondamentaux

La gélatine était sujette à une diminution de sa viscosité et à une atténuation de sa résistance au gel sous haute température et sous agitation à long terme. L'alimentation et le déchargement manuels entraînaient des erreurs de lots-à-importants, qui ne pouvaient pas répondre à la demande continue d'approvisionnement en colle des lignes de production de trempage à grande vitesse-.

(II) Étape de mise à niveau du vide et de l'automatisation (années 1990 - 2010)

Vulgarisation de la technologie de fusion de sol sous vide

Depuis les années 1990, les cuves de fusion de sol fermées sous vide sont devenues courantes. En mettant le réservoir sous vide (inférieur ou égal à -0,05 MPa) combinée à une agitation à basse vitesse, les bulles dans la colle ont été considérablement réduites et le temps de dissolution a été raccourci. Le contrôle de la température du bain-marie à enveloppe (60 à 85 degrés) permet d'obtenir un contrôle précis de la température, évitant ainsi la dégradation thermique de la gélatine.

Optimisation structurelle et fonctionnelle

Système d'agitation

Passé d'une palette en spirale unique à une palette de cisaillement multi-couche + dispositif de grattage des parois, résolvant les problèmes d'agglomération de colle sur la paroi du réservoir et de dépôt de matériaux au fond.

Alimentation/Décharge

Réalisation d'un pesage et d'une alimentation automatiques, ainsi que d'une conservation et d'une décharge de chaleur à température constante (inférieure ou égale à 50 degrés). Certains équipements intègrent des modules de filtration en ligne, réduisant ainsi l'impact des impuretés sur la qualité des capsules.

Amélioration de la capacité de production

Le volume d'un seul réservoir est passé de la première classe de 0,5-tonne à 1,5 à 3 tonnes, répondant aux besoins des lignes de production de taille moyenne.

Exploration de l'adaptation aux-matières premières d'origine végétale

Après 2010, des capsules à base de plantes-(hydroxypropylméthylcellulose HPMC, amidon, alginate de sodium, etc.) ont vu le jour. Les cuves de fusion de sol de gélatine traditionnelles présentaient des problèmes tels qu'une dissolution insuffisante et une homogénéisation difficile en raison de la viscosité élevée et de grandes différences dans les caractéristiques de dissolution des matières premières végétales-, ce qui a favorisé la recherche et le développement d'équipements spéciaux.

(III) Stade de maturité de la continuité et de la personnalisation intelligentes (fin des années 2010 - aujourd'hui)

Système de fusion continue du sol

Les grandes entreprises ont commencé à adopter un processus de fusion continue du sol à plusieurs-séries de réservoirs, combiné à une-surveillance en ligne en temps réel de la viscosité/température/niveau de liquide et à un contrôle automatique PLC, permettant un approvisionnement ininterrompu en colle 24 heures sur 24. La capacité de production a augmenté de plus de 30 % et la fluctuation de la qualité de la colle est contrôlée à ± 2 %.

Cuves de fusion de sol spéciales pour-matières premières végétales

Des équipements spéciaux avec cisaillement à haute-efficacité + contrôle de température segmenté + assistance au vide ont été développés pour les matières premières végétales-, tels que des-modules de filtration et d'homogénéisation intégrés, des zones de chauffage à fond hémisphérique et des palettes d'agitation conductrices de chaleur-. Ceux-ci résolvent les problèmes de dissolution lente, d’agglomération facile et de démoussage difficile des matières premières telles que l’HPMC.

Intégration approfondie-de l'automatisation et de l'intelligence

Le système de nettoyage automatique CIP (Clean-in-Place) est devenu une configuration standard, réduisant les opérations manuelles et la-contamination croisée.

Surveillance à distance et traçabilité des données

Grâce à l'Internet industriel, les paramètres de fusion du sol (température, vitesse de rotation, degré de vide, viscosité) sont téléchargés sur le cloud, permettant ainsi la traçabilité du processus de production et l'optimisation du processus.

-Conception économe en énergie

Les pompes à chaleur sont utilisées pour récupérer la chaleur perdue, la précision du contrôle de la température du bain-marie à double enveloppe atteint ±0,5 degré et la consommation d'énergie est réduite de 15 à 20 %.