Le baril de fusion de colle est un équipement de support de base pour le processus de traitement de la solution de colle dans la production de capsules, formant un lien transparent entre « l'approvisionnement en fusion de colle - stockage - ". Ils sont principalement adaptés à la fusion à chaud, au stockage et au transport des matières premières de gomme en capsules. Les deux appareils sont conçus conformément aux directives pharmaceutiques BPF et aux exigences industrielles de production continue, et leurs performances déterminent directement la qualité de la solution de colle, ainsi que le taux de qualification et la cohérence des lots de formation ultérieure des capsules.
I. Baril de fusion de colle
En tant qu'équipement de base dédié au processus de fusion de colle, il entreprend la tâche de fusion à chaud-et de dissolution des matières de gomme brute, jetant ainsi les bases de la préparation d'une solution de colle qualifiée.
1. Fonctions de base (classées par priorité de processus)
Fonctions de base de base
Fusion et dissolution à chaud-des matières premières à base de gomme : grâce à des systèmes de chauffage précis (chauffage à enveloppe/chauffage électrique) et à une agitation uniforme à basse-vitesse, les matières premières mélangées (poudre de gomme + plastifiant + eau purifiée) sont chauffées à la température du processus, réalisant ainsi une fusion et une dissolution à chaud-complètes. Il évite les agglomérats, les grumeaux et les particules non dissoutes, formant une solution de colle homogène et stable.
Contrôle précis de la température : équipé d'un système de contrôle de température à affichage numérique intelligent et d'un module de réglage en boucle fermée-, il contrôle de manière stable la température de fusion dans la plage optimale (60-85 degrés pour la gélatine, 70-90 degrés pour les gommes à base de plantes, précision ±1 degré), évitant la dégradation des gommes, l'oxydation ou la dissolution incomplète causée par un écart de température.
Homogénéisation de la colle et régulation de la viscosité : grâce à une vitesse d'agitation graduelle et à un chauffage à température constante, tous les composants sont entièrement mélangés et la solution de colle est ajustée à la plage de viscosité standard requise pour la formation des capsules en contrôlant le temps et la température de fusion, garantissant ainsi la cohérence de la viscosité.
Fonctions de processus auxiliaires
Adaptation aux processus par lots/continus : prend en charge la fusion par lots à quantité fixe-pour les lignes de production de petite et moyenne taille-, et la fusion continue et ininterrompue pour les lignes à grande vitesse-à grande échelle-, en fonction des rythmes de production ultérieurs.
Filtration préliminaire et élimination des impuretés : équipé d'un filtre de précision de qualité pharmaceutique de 50 -100 mesh au niveau de l'orifice de décharge, filtrant les minuscules particules non dissoutes et les impuretés mécaniques pour répondre aux exigences de production propre.
Liaison avec les équipements suivants : avec un système de décharge à pression constante-et un capteur de niveau de liquide, il réalise une décharge quantitative automatique et une connexion directe avec les fûts d'isolation, évitant ainsi le transfert manuel et la contamination secondaire.
Stockage tampon : stocke temporairement une solution de colle qualifiée pour-ajustement à court terme des processus ultérieurs, évitant ainsi le gaspillage de matières premières causé par la solidification de la colle.
Avantages du baril de fusion de gélatine
Optimiser la qualité de la colle : garantit des composants uniformes, aucune agglomération, une viscosité et une température stables de la solution de colle, améliorant ainsi considérablement le taux de qualification unique de la formation des capsules.
Forte compatibilité : s'adapte à la fusion à chaud-de divers matériaux de gomme en ajustant les paramètres, en réalisant la polyvalence-d'une machine et en améliorant l'utilisation de l'équipement.
Améliorer l'efficacité de la production : le chauffage, l'agitation et la décharge automatiques réalisent un fonctionnement sans pilote ; le mode continu correspond aux lignes de production-à grande vitesse, réduisant ainsi les arrêts.
Réduire les coûts : garantit une dissolution complète des matières premières, réduisant ainsi le taux de perte de gomme de 8 % -15 % ; la technologie de chauffage à économie d'énergie permet d'économiser 30 à 40 % d'énergie par rapport aux équipements traditionnels.
Conforme aux BPF et facile à entretenir : fabriqué en acier inoxydable 304/316L avec paroi intérieure scellée et lisse, prenant en charge le nettoyage en ligne CIP ; les composants détachables et les fonctions d'alarme automatique réduisent les coûts de main-d'œuvre et de maintenance.
Performances stables et extensibles : les composants de base de haute-qualité garantissent un faible taux de défaillance ; peut être lié à des détecteurs de viscosité pour former un système intégré de transformation intelligente.
Note d’application industrielle supplémentaire
Les performances du baril de fusion de colle dépendent de la correspondance des paramètres du processus (température, vitesse d'agitation, temps de maintien) avec le type de gomme brute et la teneur en matières solides de la colle. Il est recommandé de le relier au baril d'isolation pour le transport par pipeline en boucle fermée-, évitant ainsi la chute de température de la colle et la contamination secondaire pendant le transfert. Un nettoyage et un remplacement réguliers du filtre garantissent un fonctionnement stable à long terme.
FAQ
Q : Quels matériaux sont utilisés pour la construction des réservoirs ?
A : acier inoxydable 316L (conforme FDA/GMP)
Pièces sans-contact : acier inoxydable 304
Q : Ces réservoirs peuvent-ils être utilisés à la fois pour la gélatine et les matériaux à base de plantes ?
R : Oui, mais un nettoyage approfondi entre les matériaux est essentiel. Les matériaux à base de plantes- nécessitent un nettoyage spécial pour éviter la contamination croisée-.
Q : Quels systèmes de contrôle sont généralement installés ?
A : PLC avec interface à écran tactile, contrôle de la température PID (précision de ± 0,5 C)
Enregistrement des données pour les enregistrements par lots Capacité de surveillance à distance
Q : À quelle fréquence l’étalonnage de l’équipement doit-il être effectué ?
A : Capteurs de température : tous les 6 mois
Manomètres : Annuellement
Débitmètres : Selon le volume de production
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